在航空航天领域，每一个零件的身份标识不仅是合规性的要求，更是安全、追溯与质量控制的生命线。我们深耕高性能激光打标技术，专为钛合金、镍基合金、特种钢材等航空航天材料设计，提供永久、清晰、耐极端环境的标识解决方案，助力企业构建全生命周期可追溯体系。
一、行业痛点与需求
航空航天零部件标识面临极端苛刻的环境与法规要求，传统打标方式难以满足：
材料适应性差：钛合金、高温合金、复合材料等特殊材料硬度高、易氧化，传统机械雕刻或油墨喷码易导致材料变形、应力集中或标识脱落。
环境耐受性不足：零部件需在高温（如发动机叶片超1000℃）、低温、高腐蚀环境下工作，标识必须耐高温、耐摩擦、抗化学腐蚀，且长期清晰可读。
追溯合规严苛：国际航空标准（如ATA Spec 2000、AS9132）强制要求零部件具备唯一标识（UDI），并实现从生产、装配、运维到报废的全流程数据追溯。
精度与安全性要求高：标识需在微小曲面、薄壁部件上实现微米级精度，且不能破坏材料基体性能（如疲劳强度、抗腐蚀性）。
二、我们的解决方案
针对航空航天行业特殊需求，我们推出高精度光纤激光打标系统，深度融合材料科学与数字化追溯技术：
专用激光器与光学系统：采用脉冲光纤激光器（波长1064nm）及紫外选配方案，通过冷加工技术减少热影响区，避免钛合金/高温合金的金相组织破坏。光束质量（M²<1.5）确保在曲面、斜面上实现≤0.01mm线宽的精细标刻。
多材料适应性优化：通过参数库智能匹配技术，自动调整功率、频率、扫描速度，适配钛合金TC4、Inconel 718、不锈钢17-4PH、碳纤维复合材料等材料，标识对比度高、无裂纹无氧化。
极端环境耐久性保障：标识深度可调（0.01-0.5mm），通过高温氧化测试（≥800℃）、盐雾腐蚀测试，确保在发动机部件、起落架、航电外壳等场景下永久留存。
全流程追溯集成：支持直接对接MES/ERP系统，自动生成并标刻Data Matrix二维码、UDI码。标刻内容含生产批次、零件号、供应商代码等信息，扫码率达≥99.9%（符合ISO/IEC 15415标准）。
自动化与安全性设计：可选配六轴机器人集成、CCD视觉定位系统，实现复杂曲面零件的自动找平与精准打标。设备满足防爆、防尘要求（IP54防护等级），适用于车间及洁净室环境。
三、应用场景示例
部件类型 | 打标内容 | 技术亮点 |
发动机涡轮叶片 | 材料批次号+二维码 | 超高温环境标识，无金相损伤 |
飞机起落架 | 序列号+UDI码 | 深雕标记（深度≥0.2mm），耐冲击磨损 |
航电电路板 | 微缩二维码+组件号 | 紫外激光冷加工，避免PCB基材损伤 |
舱门铰链与紧固件 | 供应商代码+生产日期 | 曲面自适应打标，精度±0.05mm |
四、技术特点
高精度标刻：重复精度±0.001mm，最小字符0.1mm，支持360°环形打标（选配旋转轴）。
智能参数库：内置航空航天材料参数预设（如钛合金、镍基合金），一键调用，降低操作门槛。
合规性保障：满足AS9100D、NASA-STD-6002标准，输出质量报告支持审计溯源。
自动化集成：支持与生产线PLC、机器人系统联动，实现无人化标刻（选配视觉定位）。
五、典型设备参数（支持定制）
参数项 | 规格 |
激光类型 | 脉冲光纤激光器（可选紫外355nm） |
激光功率 | 20W/30W/50W/100W（按材料深度需求选配） |
打标范围 | 100×100mm ~ 500×500mm（可扩展） |
打标速度 | ≤7000mm/s |
最小线宽 | 0.01mm |
重复精度 | ±0.001mm |
数据接口 | 支持TCP/IP、数据库直连、CSV文件批量导入 |
冷却方式 | 风冷（可选水冷） |
电力需求 | AC380V / 50Hz |
六、为什么选择我们？
行业验证：设备已应用于航空发动机叶片、航天器结构件等关键部件标刻，通过高温振动测试验证。
定制化服务：根据零件结构（曲面、薄壁）提供工装夹具与激光参数定制，支持试样验证。
全周期支持：从合规咨询、设备集成到后期维护，提供一站式解决方案。
联系我们：获取免费试样服务与航空航天行业标刻白皮书，为您的零部件赋予“永久身份基因”。
